8.3. DE LA PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN
ESTRUCTURAL AD 630.127Volver a la Sección 8 (texto anterior)
Sección
8 (texto vigente)
Indice
8.3. De la preparación del hormigón estructural AD 630.127
8.3.1. Componentes del hormigón
8.3.2. Medida de los componentes de la mezcla del hormigón
8.3.3. Amasado del hormigón
8.3.4. Consistencia del hormigón
8.4. De las prescripciones para ensayo de aceros y hormigones estructurales AD 630.128
8.4.1.0. Ensayos a requerimiento de la Dirección. Registro de Laboratorios que realizan ensayos de hormigones y aceros de construcción
8.4.1.1. Ensayos a requerimiento de la Dirección
8.4.1.2. Registro de Laboratorios que realizan ensayos de hormigones y aceros de construcción
8.4.2.0. Ensayo del acero de construcción
8.4.2.1. Ensayo del acero estructural
8.4.2.2. Ensayo del acero para hormigón armado
8.4.3.0. Ensayo del hormigón estructural
8.4.3.1. Ensayo de consistencia del hormigón
8.4.3.2. Fabricación de probetas de hormigón
8.4.3.3. Ensayo de las probetas. Resistencia cúbica del hormigón
8.5. De las estructuras metálicas AD 630.129/130
8.5.1.0. Cálculo de las estructuras metálicas AD 630.129
8.5.1.1. Cálculo de piezas sometidas a esfuerzos de tracción y compresión. Columnas
8.5.1.2. Cálculo de piezas sometidas a esfuerzos de flexión. Flechas admisibles
8.5.1.3. Cálculo de las cubrejuntas
8.5.1.4. Cálculo de uniones roblonadas
8.5.1.5. Cálculo de uniones soldadas
8.5.1.6. Modelos para la presentación de planos y planillas de estructuras metálicas
8.5.2.0. Ejecución de las estructuras metálicas AD 630.130
8.5.2.1. Ejecución de piezas sometidas a esfuerzos de compresión. Columnas
8.5.2.2. Ejecución de apoyos
8.5.2.3. Ejecución de piezas sometidas a esfuerzos de flexión
8.5.2.4. Ejecución del roblonado
8.3. DE LA PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN
ESTRUCTURAL AD 630.127
8.3.1. Componentes del hormigón
a) Cemento:
El cemento a utilizarse debe ser de marca aprobada.
Se reconocen las siguientes calidades:
1. Cemento portland artificial normal.
2. Cemento protland artificial de alta resistencia inicial.
El cemento debe suministrarse en el lugar de su empleo en los envases originales de fábrica y estar protegido perfectamente de modo que no sea posible la alteración de las propiedades del producto.
b) Arena, grava y otros agregados:
1. Granulaciones:
En lo que sigue valdrán las denominaciones de la
TABLA
2. Composición granulométrica:
Los tamaños de los granos influyen especialmente en la calidad del hormigón. Por eso, la granulación de los agregados debe ser comprobada por ensayos mediante el tamiz.
La composición de la arena tiene que estar entre las líneas A y C de la figura; la composición de la mezcla de arena y grava, dentro de las líneas D y F.
En general es suficiente conocer la proporción de arena fina y gruesa.
La arena debe contener por lo menos un 20% y un máximo de 70% de arena fina.
La mezcla de arena y grava, debe incluir por lo menos un 40% y un máximo de 80% de arena fina.
Se consideran como agregados especialmente buenos los que se encuentren entre las líneas A y B y D y E.
Para obras de importancia a juicio de la Dirección y siempre que se emplee hormigón fluido hay que comprobar por ensayos, la granulación conveniente de los agregados antes de comenzar la ejecución de las obras, verificando repetidamente durante los trabajos, la constancia de la granulación;
F. 8.3.1.b) (2)
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3. Calidad de los agregados:
Los agregados deben ser suficientemente duros, inalterables y resistentes a la acción del tiempo.
La composición granulométrica conveniente puede resultar de la mezcla de agregados de distinta procedencia.
4. Agregados perjudiciales:
En los agregados debe procurarse no incluir materiales que perjudiquen el endurecimiento y la resistencia del hormigón o que ataquen a los hierros de la armadura. En caso de duda hay que comprobar por ensayos la influencia de estos materiales.
Como materiales perjudiciales se consideran:
-- Limo, arcilla y otros semejantes que puedan presentarse mezclados con la arena o piedra en los yacimientos naturales. Ellos perjudican especialmente cuando se encuentran adheridos a los granos de los agregados. Estas sustancias en pequeñas cantidades y repartidas finamente en la arena, es decir, sin estar adheridas a los granos no influyen por lo general en la resistencia. Hasta una cantidad del 3% del peso de los agregados estas substancias son admisibles.
Pueden utilizarse agregados sucios mediante un lavado mecánico previo.
-- Materiales orgánicos vegetales.
-- Escorias de carbón de locomotoras, calderas, residuos de la combustión de desperdicios.
c) Agua:
De preferencia se utilizará el agua corriente suministrada por O.S.N. Se pueden emplear todas las aguas de yacimientos naturales, pero en estado de suficiente limpieza y siempre que no posean sales dañinas para el cemento.
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8.3.2. Medida de los componentes de la mezcla del
hormigón
Los agregados, es decir, la arena, grava o piedra quebrantada que formen la mezcla, se miden en general en volumen y el cemento en peso; este último puede medirse también en volumen teniendo en cuenta su densidad aparente.
a) Cantidad de cemento:
La mezcla debe contener las cantidades de cemento, arena, grava, piedra quebrantada u otros materiales agregados en la proporción necesaria para obtener un hormigón denso y garantizar la formación de un revestimiento que proteja las barras de hierro de la oxidación. Generalmente debe contener, por lo menos, por cada metro cúbico de hormigón colocado en obra y apisonado, 300 kg de cemento. Para partes de estructuras de edificios no expuestas a las influencias de humedad e intemperie, puede disminuirse la cantidad de cemento a 270 kg/m3 de hormigón colocado y apisonado.
Para los puentes, el hormigón debe contener siempre un mínimo de 300 kg/m3 colocado y apisonado. La Dirección puede fijar el peso obligatorio del cemento en estructuras especiales.
b) Cantidad de agua:
La adición de agua depende de la consistencia del hormigón a preparar, de la calidad, humedad y capacidad de absorción de agua de los agregados empleados, de la mezcla y del tiempo. El hormigón debe ser suficientemente plástico de modo que encierre perfecta y densamente las barras de la armadura.
La adición de agua no debe ser mayor que la indispensable para la fabricación adoptada, porque el agua sobrante perjudica considerablemente la resistencia del hormigón. La consistencia de la mezcla, indicada en los documentos del proyecto, debe observarse durante la ejecución de todas las estructuras.
Para prueba sirve el ensayo de extendido.
El profesional indicará en los documentos del proyecto, las cantidades de agua que propone emplear para obtener la consistencia del hormigón previsto.
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8.3.3. Amasado del hormigón
Es obligatorio que el amasado del hormigón se haga con hormigoneras. Sólo para estructuras pequeñas se permite excepcionalmente la fabricación a mano. Las proporciones de la mezcla coincidirán con lo especificado en los documentos del proyecto y se indicarán en el lugar de fabricación con caracteres legibles.
a) Amasado mecánico:
En el amasado se mezclarán los materiales hasta que la mezcla sea íntima y la masa sea uniforme. En general no es necesario mezclar los materiales en estado seco.
Empleando hormigoneras modernas será suficiente mezclar los materiales por lo menos un minuto.
Las homigoneras tendrán contadores que permitan una alimentación uniforme y rápida de agua cuya capacidad corresponderá con una exactitud del 3% relativo a lo establecido en los documentos del proyecto.
b) Amasado a mano:
En el amasado a mano se fabrica el hormigón sobre una tarima resistente, impermeable y bien apoyada, o sobre uan solera aproximadamente plana, estanca y sólida.
Primero se mezcla la arena y la grava o piedra quebrantada con el cemento seco paleando la mezcla hasta obtener un color uniforme; después se agrega el agua gradualmente y se continúa mezclando hasta obtener una masa de consistencia uniforme respetándose siempre las proporciones de cemento, agua y agregados.
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8.3.4. Consistencia del hormigón
a) Hormigón denso (para apisonar):
Se obtiene cuando el contenido de agua apenas humedece la mano al amasar un puñado, así como queda ligeramente húmeda la superficie al finalizar el apisonado.
No conviene emplearlo para esctructuras de edificios.
b) Hormigón plástico:
Su contenido de agua es tal que le de suficiente facilidad para llenar moldes.
Su uso es especialmente indicado para estructuras de edificios.
c) Hormigón fluido:
Contiene agua que escurra fácilmente.
En la Tabla se han relacionado para cada tipo de hormigón el resultado de la prueba de extendido y la relación:
| Volumen de agua |
| Volumen de cemento |
TABLA
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8.4. DE LAS PRESCRIPCIONES PARA ENSAYO DE ACEROS Y
HORMIGONES ESTRUCTURALES AD 630.128
8.4.1.0. Ensayos a requerimiento de la Dirección.
Registro de Laboratorios que realizan ensayos de hormigones y
aceros de construcción
8.4.1.1. Ensayos a requerimiento de la Dirección
La Dirección al entregar los planos aprobados o durante la realización de las obras puede exigir que se demuestre mediante ensayos la calidad y resistencia de los aceros u hormigones indicados en los documentos del proyecto. En caso de controversia se consideran como decisivos los resultados de las experiencias efectuadas en el Laboratorio de Ensayos de la Municipalidad.
La toma de probetas en el obrador se hará bajo el control del Inspector o empleados autorizados para ello.
8.4.1.2. Registro de Laboratorios que realizan ensayos
de hormigones y aceros de construcción
Todo laboratorio que efectúe ensayos de hormigones y aceros de construcción deberá inscribirse en los Registros de la Dirección, presentando una solicitud en la que consignará:
-- Nombre del solicitante.
-- Dirección y teléfono.
-- Lugar en que se realizan las pruebas, el que deberá cumplir con las normas del Código de la Edificación y del Código de Planeamiento Urbano.
-- Nombre del Representante Técnico, que deberá ser un profesional de primera categoría, registrado en la Dirección como Constructor.
-- Nómina de elementos y equipos normalizados, con certificado de aptitud técnica, empleados para la realización de los ensayos y toda otra información suficiente a juicio de la Dirección, o que el solicitante juzgue pertinente o útil para la valoración del laboratorio.
-- Compromiso de contar con un archivo técnico dotado para conservar por un plazo de 10 (diez) años el resultado de los ensayos realizado.
-- Obligarse a solicitar una inspección periódica de sus instalaciones con la frecuencia de 1 (un) año, la que será solicitada al Laboratorio de Ensayos de la Municipalidad, el que comunicará los resultados a la Dirección, a los efectos del dictado de la disposición correspondiente "a" que hubiere lugar.
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8.4.2.0. Ensayo del acero de construcción
8.4.2.1.
Ensayo del acero estructural
Los ensayos técnicos del acero estructural se efectuarán segun las normas IRAM del caso.
8.4.2.2. Ensayo del acero para hormigón armado
Para la realización de los ensayos de acero para hormigón armado, la barra no debe ser torneada, forjada o laminada, es decir, la sección de prueba debe constituirse siempre con el espesor de las barras en las condiciones que se toman del obrador.
Las pruebas de doblado pueden efectuarse en el obrador; el diámetro libre del ojal debe ser igual al doble del diámetro de la barra si ésta es redonda, o al doble del espesor si es cuadrada o rectangular. En el lado exterior no deben formarse grietas. Las pruebas de tracción se realizarán en laboratorio.
Acero dulce ordinario: Tendrá una resistencia mínima a la rotura por tracción de 3.700 kg/cm2.
Acero superior de construcción: Tendrá una resistencia mínima a la rotura por fracción, variable entre 5.000 y 6.200 kg/cm2. Para barras redondas y perfiles pequeños (ø < 7 mm) se permite una resistencia a la tracción de 5.000 kg/cm2; para grosores mayores que 18 mm el límite inferior de resistencia a la tracción será de 6.400 kg/cm2.
El alargamiento mínimo de rotura de la barra ensayada debe ser del 20%; la tensión del límite de alargamiento proprocional será por lo menos de 3.600 kg/cm2; para espesores mayores que 18 mm será por lo menos 3.500 kg/cm2.
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8.4.3.0. Ensayo del hormigón estructural
8.4.3.1. Ensayo de consistencia del hormigón
El ensayo de consistencia permite diferenciar un hormigón denso, plástico o fluido.
Se puede efectuar antes de comenzar la obra y sirve para determinar la consistencia que debe tener el hormigón para satisfacer las exigencias del caso.
El ensayo de consistencia se ejecutará para hormigones plásticos y fluidos. La prueba se realizará en una mesa de 0,70 m x 0,70 m, cuya parte superior esté cubierta con una chapa lisa de hierro de 2 mm de espesor. El centro de la placa estará marcado con una cruz (de trazos paralelos a los bordes de la mesa) y un círculo de 0,20 m de diámetro, un tope colocado en un borde de la chapa limita la posibilidad de mayores elevaciones que e = 4 cm. El peso de la parte movible de la mesa debe ser aproximadamente de 16 kg.
F. 8.4.3.1
El molde troncocónico tiene 0,20 m de altura; el espesor de las paredes es de 2 mm y los diámetros interiores son: arriba 0,13 m y abajo 0,20 m. La base de la mesa debe permanecer fija en posición horizontal.
Debe repararse con un trapo húmedo la chapa de la mesa y la parte interior del molde troncocónico.
Se coloca el molde en el centro de la mesa y se llena de hormigón (preparado en la misma forma como debe ser empleado en la obra) en dos capas, aproximadamente de igual altura, que se apisonarán dándole 10 golpes con un pisón de madera de sección cuadrada de 0,04 m de lado. Durante el llenado y apisonado, el operador debe estar parado sobre las aletas inferiores que posee dicho molde.
Después del apisonado se alisa la parte superior con una llana y se limpia la superficie libre de la placa. Medio minuto después se quita el molde levantándolo por sus asas y el hormigón fluye de él, más o menos rápidamente según su consistencia.
Luego se levanta la chapa tomándola por la manija que tiene a un costado hasta la altura del tope; se la deja caer, repitiendo la operación 15 veces consecutivas. Entonces el hormigón se extiende.
Acto seguido se miden los dos diámetros g1 y g2 de la pasta del hormigón extendido, paralelamente a los bordes de la mesa. El término medio de ambos diámetros da el ancho g del extendido que se expresa en centímetros.
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8.4.3.2. Fabricación de probetas de hormigón
El hormigón para los ensayos de resistencia debe tener la misma composición, grado de humedad e igual preparación que el empleado en la obra.
Para ensayos preliminares, se admite batir la mezcla a mano aun en los casos en que el hormigón de la obra se fabrique a máquina.
Para ensayos de comprobación deben fabricarse las probetas en el lugar del batido de las mezclas. Cuando esto no sea posible y no se puedan impedir largos transportes, debe batirse el hormigón otra vez antes de llenar los moldes de las probetas.
a) Tamaño de la probetas:
Las probetas serán cúbicas de aristas de 0,30 m para agregados mayores que 40 mm y aristas de 0,20 m para agregados más finos.
Para ensayos preliminares que empleen agregados menores que 30 mm, en caso de hormigones plásticos y fluidos, los cubos pueden tener aristas de 0,10 m;
b) Cantidad de probetas:
Se preparan como mínimo 3 cubos, los que serán ensayados a los 28 días de edad.
Para el ensayo de progreso de endurecimiento es conveniente fabricar 6 probetas a fin de repetir periódicamente el ensayo de compresión.
c) Preparación de las probetas:
1. Se emplearán moldes de hierro de superficies lisas y paralelas.
2. Cuando se deban preparar cubos de hormigón denso, que se comprimirá con pisones de hierro lo mismo que en la obra, es necesario colocar marcos de 0,20 m ó 0,30 m de altura encima de los moldes, a objeto de guiar los pisones y contener el hormigón excedente al colocar otras capas. La luz interior de estos marcos será un poco menor que la de los moldes.
Se emplearán pisones de hierro de 12 kg y sección cuadrada de 0,12 m de lado.
3. Para hormigón plástico y fluido se usan los mismos útiles que en la obra.
4. En los moldes de 0,10 m se colocará el hormigón en una capa y en los moldes de 0,20 m y 0,30 m se colocará en dos capas.
Las capas deben tener en los últimos una altura aproximada de 0,12 m y 0,18 m, respectivamente.
Para evitar la formación de vacíos, contra las paredes del molde se aplicarán, con movimiento vertical, útiles apropiados (llanas).
Para obtener una buena vinculación de las capas, se raspará la superficie superior de la primera antes de volcar la segunda.
5. En cubos de hormigón denso, de 0,20 m y 0,30 m, la altura aproximada de caída libre del pisón será de 0,15 m y 0,25 m, respectivamente.
F. 8.4.3.2.c) 5
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Para cubos de 0,20 m se golpeará en 4 lugares, por series de 3 golpes en cada lugar; para cubos de 0,30 m se golpeará en 9 partes, de modo que cada lugar reciba también 3 golpes.
Los lugares de apisonamiento que indica la figura se golpearán siguiendo el orden anotado, en dos series (3 golpes cada una) de manera que cada lugar reciba en total 6 golpes y cada capa 24 en cubos de 0,20 m y 54 en cubos de 0,30 m.
Cuando se haya terminado el apisonamiento y retirado el marco superior adicional, el hormigón sobrante será eliminado y la superficie del cubo se alisará con una regla de acero apoyada en los bordes del molde para obtener una superficie plana y lisa.
6. En cubos de hormigón plástico y fluido la mezcla se colocará y apisonará como en la obra.
El hormigón rebasará de los bordes del molde, se quitará el excedente una vez que haya endurecido un poco; la superficie del cubo debe ser plana y lisa al nivel del borde del molde.
d) Manipuleo y conservación de la probetas:
1. En los cubos se marcará en forma clara y durable el día de su preparación y la proporción de las mezclas.
2. Para los ensayos de resistencia los cubos se colocarán, en seguida de fabricados, en un cuarto cerrado con una temperatura ambiente de + 12° C a + 25° C donde se guardará hasta el ensayo o transporte.
Endurecidos convenientemente, por lo general después de 24 horas se sacarán los cubos de los moldes y se colocarán sobre una rejilla de madera, donde permanecerán cubiertos con un paño que se mantendrá húmedo.
En caso de transportar estos cubos o probetas antes del séptimo día, se empaquetarán en aserrín húmedo.
3. Para la prueba de progreso de endurecimiento, los cubos deben estar en las mismas condiciones que el hormigón de la obra, y se sacará de los moldes cuando hayan endurecido suficientemente.
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8.4.3.3. Ensayo de las probetas. Resistencia cúbica del
hormigón
a) Ensayo de las probetas de hormigón:
1. Los ensayos decisivos para establecer la tensión admisible del hormigón son los de resistencia a la compresión (Wb28) de cubos de 0,20 m de arista, a los 28 días de su fabricación.
La resistencia de un cubo de 0,10 m debe ser 15% mayor y la de un cubo de 0,30 m puede ser 10% menor que la de un cubo de 0,20 m.
Los resultados de un ensayo de hormigón antes de los 28 días sólo se consideran como preliminares.
2. Antes del ensayo los cubos deben ser medidos y pesados; se admite una diferencia de 0,1 cm en las longitudes y 0,1 kg en el peso. Se verificará si las superficies de compresión son planas y paralelas. Las superficies no planas y paralelas se emparejarán y alisarán con mezcla de cal. Estas capas de mezcla deben estar suficientemente endurecidas en el momento del ensayo.
3. Cuando no se establezca otra cosa, los cubos se comprimirán en dirección perpendicular a los planos del apisonado. No debe colocarse fieltro, cartón o chapas de plomo durante el ensayo.
4. La carga se aumentará continuamente de 2 a 3 kg/cm2 por segundo hasta la rotura del cubo.
La tensión de rotura se dará en kg/cm2. La resistencia cúbica es el promedio de las tensiones de rotura de los cubos ensayados.
b) Resistencia cúbica del hormigón:
La resistencia cúbica mínima del hormigón a los 28 días de fabricado depende del cemento portland artificial utilizado.
Cemento normal ..........................................Wb28 = 160 k/cm2
Cemento de alta resistencia inicial........... Wb28 = 200 kg/cm2
En caso de resultar los valores Wb28 inferiores a los establecidos como mínimos, corresponde realizar ensayos de carga en la estructura.
Cuando falte tiempo, servirá como base para la valoración del hormigón, la resistencia cúbica a los 7 días, la cual debe alcanzar por lo menos al 70% de la resistencia Wb28.
Esta última debe ser comprobada y será decisiva en todos los casos.
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8.5. DE LAS ESTRUCTURAS METALICAS AD 630.129/130
8.5.1.0. Cálculo de las estructuras metálicas AD
630.129
8.5.1.1. Cálculo de piezas sometidas a esfuerzos de
tracción y compresión. Columnas
a) Piezas sometidas a esfuerzos alternados:
Las piezas sometidas a esfuerzos alternados de tracción y compresión producidos por cargas móviles que causen choque o vibración, serán proyectadas para el esfuerzo que exija mayor sección teniendo en cuenta lo establecido en el Inciso a) de "Cálculo de las cubrejuntas".
b) Deducción de agujeros de roblones:
En las piezas que trabajen a la tracción habrá que deducir los agujeros de los roblones cuya posición así lo exija.
c) Excesos de sección en piezas compuestas:
Cuando un miembro compuesto sea formado con dos o más barras, unidas entre sí por enrejados o chapas de unión discontinua, las barras individuales deben ser capaces de resistir con exceso del 10% la proporción de carga que les corresponde por su sección a menos de utilizarse en el cálculo fórmulas especiales, sujetas a la aprobación de la Dirección.
d) Cálculo de enrejados en piezas compuestas:
Deben ser proporcionados para resistir un esfuerzo cortante no inferior al 1,5% del esfuerzo mayor directo.
e) Momentos de inercia:
1. En los cálculos se adoptará el menor momento de inercia de las acciones.
2. La separación de las partes constitutivas de las piezas compuestas se elegirá de tal modo que el momento de inercia respecto del eje libre sea por lo menos en un 10% mayor que el referido al eje material.
F. 8.5.1.1.e)
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f) Relación de esbeltez. Valores admisibles:
1. Esta relación resulta de dividir la longitud de pandeo por el radio de giro de la pieza.
que en las piezas principales se adoptará como máxima 150.
Excepcionalmente, y sujeto a la aceptación
de la Dirección, se admitirá en piezas secundarias relaciones
de esbeltez: 
200.
| Radio de giro = |  |
2. El grado de esbeltez de cada uno de los perfiles que formen una pieza compuesta no debe sobrepasar al de la pieza entera ni ser en general superior a 30. En casos de rebasarse este valor se verificará la estabilidad por el cálculo.
3. Como longitud libre de pandeo individual de piezas que formen una compuesta, se toma la distancia entre roblones interiores de las uniones.
g) Verificación al pandeo:
Todas las piezas que trabajen a la compresión deben calcularse obligatoriamente por el siguiente método, denominado de los coeficientes de pandeo, que consiste en:
1. Determinar el grado de esbeltez de la pieza
2. Buscar el valor del coeficiente
de pandeo 
en las Tablas para el acero elegido, y para la fundición, y el
valor 
determinado anteriormente.
3. Calcular la tensión de trabajo 
como sigue:
Esta tensión no excederá de la admisible de trabajo por compresión en cada uno de los materiales.
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| PARA FUNDICION | |
|
 |
| 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 |
1,00 1,01 1,05 1,11 1,22 1,39 1,67 2,21 3,50 4,43 5,45 |
h) Luz de cálculo de las columnas:
Se toma la altura hp indicada en la figura. Cuando en dos pisos sucesivos la columna se halla convenientemente arriostrada, según sus ejes principales de inercia, a las vigas de los pisos mediante uniones adecuadas, a juicio de la Dirección, se permite calcularla con una luz convencional de 0,8 hp.
i) Cargas descentradas. Sus momentos flexores:
En columnas que soporten cargas descentradas, es decir, que no graviten exactamente sobre el ejer vertical de fuste y que por ubicación y magnitud den origen, según los ejes principales de inercia, a momentos flexores cuyas sumas algebraicas no se anulen, deben calcularse como sigue:
donde:
Mx y My (momentos flexores según los ejes principales de inercia X-X e Y-Y, respectivamente) resultan, cada uno de ellos, del producto:
Q X a
Q = las reacciones totales de la piezas que soporta la comuna en el eje considerado.
a = la distancia desde el eje del fuste hasta el centro de gravedad de la superficie de apoyo.
Wx y Wy, los módulos resistentes según los ejes X-X e Y-Y
F. 8.5.1.1.h)
j) Transmisión de esfuerzos en columnas:
La carga de la columna superior se supone transmitida directamente a la inferior, sin tomar en cuenta el momento flexor que pueda existir en la superior debido a sus cargas descentradas.
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8.5.1.2. Cálculo de piezas sometidas a esfuerzos de
flexión. Flechas admisibles
a) Luz de cálculo:
En estructuras, como luz de cálculo se adopta la distancia entre centros de apoyo.
Para piezas apoyadas en muros ver figuras.
b) Esfuerzos combinados:
Las piezas sometidas a esfuerzos longitudinales y a la vez esfuerzos de flexión, serán proyectadas para resistir el esfuerzo resultante.
F. 8.5.1.2.a)
F. 8.5.1.2.a)
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c) Esfuerzos no coincidentes con los ejes principales de inercia:
Para calcular piezas sometidas a esfuerzos no coincidentes con uno de los ejes principales de inercia, dichos esfuerzos se deben descomponer según esos ejes.
d) Agujeros de roblones que se deben deducir:
Al determinar la sección, el momento de inercia y el módulo resistente de piezas roblonadas sometidas a esfuerzos de flexión, se deben deducir los agujeros de los roblones existentes en la zona sometida a esfuerzos de tracción (dos roblones, si éstos están dispuestos simétricamente al eje longitudinal de la pieza o uno y medio roblones, cuando estén dispuestos en zig-zag) siendo optativo tomar en cuenta los agujeros de roblones situados en la zona de compresión de la pieza.
e) Flechas admisibles:
Se admiten las siguientes flechas máximas:
1. Para tinglados, cobertizos y
galpones .........................................
2. Para las vigas que resistan
directamente el entrepiso..............
3. Para aquellas vigas que soporten
columnas, muros,
vigas, forjados de hormigón armado o estructuras
especiales...........................................................................................
La Dirección puede exigir una flecha máxima inferior a las especificadas en los casos que lo considere necesario.
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8.5.1.3. Cálculo de las cubrejuntas
a) En piezas que trabajen alternativamente a tracción y compresión:
Sus cubrejuntas deben calcularse para resistir al esfuerzo mayor aumentado en un 50% del esfuerzo menor.
b) En piezas que trabajen a la flexión:
El momento de inercia de las cubrejuntas debe por lo menos ser igual al de las partes unidas.
8.5.1.4. Cálculo de uniones roblonadas
a) Diámetro efectivo del agujero:
A los efectos del cálculo se adopta como diámetro del agujero el diámetro del roblón.
b) Esfuerzos no coincidentes con el eje de simetría de la roblonadura:
En estos casos los roblones deben calcularse con el aumento de presión que produce el momento flexor debido a la excentricidad del esfuerzo.
c) Uniones de piezas cuyos ejes baricéntricos no concurren a un punto:
Estas uniones se aceptan excepcionalmente.
Las uniones de la piezas deben proyectarse para resistir el esfuerzo resultante previsto en el Inciso b).
d) Cálculo al aplastamiento de los roblones:
La presión sobre los bordes de los agujeros de los roblones y bulones bien ajustados, puede superponerse uniformemente repartida en el área dada por el diámetro del agujero multiplicada por el espesor de la chapa.
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8.5.1.5. Cálculo de uniones soldadas
Las uniones soldadas se ejecutarán por arco voltaico. La resistencia de estas costuras está determinada por las dimensiones, por la situación relativa de los cordones, empalmes o ensambladuras, además de la forma de actuar la carga.
La sección transversal que entra en consideración, es el producto de la longitud por el grueso del cordón. El grueso de la costura es la altura del triángulo rectángulo inscripto en la sección transversal del cordón.
Las figuras que siguen ilustran las diferentes clases de costuras y de esfuerzos.
F. 8.5.1.5.
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8.5.1.6. Modelos para la presentación de planos y
planillas de estructuras metálicas
F. 8.5.1.6.
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8.5.2.0. Ejecución de las estructuras metálicas AD
630.130
8.5.2.1. Ejecución de piezas sometidas a esfuerzos de
compresión. Columnas
a) Chapas de unión de perfiles compuestos:
En piezas compuestas que trabajen a la compresión, las chapas de unión, cuando son extremas, tendrán una altura mínima igual a la distancia entre los centros de gravedad de los perfiles que forman la pieza en estudio, y cuando esas chapas son intermedias, su altura no será menor que la mitad de dicha distancia.
b) Continuidad del fuste de las columnas:
El fuste se ejecutará continuo en toda la altura del edificio evitando interrupciones por vigas. En los casos que por razones constructivas o de mayor seguridad, se proponga otra disposición, la Dirección puede autorizarla.
c) Columnas de fundición:
En columnas de fundición en ningún caso la carga se transmitirá al capitel, sino directamente sobre el fuste. Las superficies de empalme han de cepillarse o fresarse.
Las columnas de fundición pueden ser huecas de sección:
-- Rectangular: de lado a y espesor 0,10 a con un mínimo de 16 mm.
-- Circular: de diámetro d y espesor 0,10 d con un mínimo de 13 mm.
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8.5.2.2. Ejecución de apoyos
a) Asientos de las columnas:
Debajo de la placa de asiento debe colocarse, según la importancia de la carga, una lechada de cemento o una lámina de plomo con el objeto de identificar el basamento con la placa.
b) Apoyo de las vigas en muros:
Se verificará la tensión en la superficie de apoyo de las vigas, la cual no excederá de los valores admitidos. La longitud de apoyo no será inferior a 12 cm.
c) Apoyo de reticulados:
Los reticulados tendrán móvil uno de los apoyos, cuyo detalle se proyectará para ser sometido a la probación de la Dirección.
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8.5.2.3. Ejecución de piezas sometidas a esfuerzos de
flexión
a) Platabandas en vigas compuestas y armadas:
Cada platabanda debe ser alargada por lo menos en una cantidad equivalente a dos pares de roblones sobre el punto extremo fijado por el cálculo. Uno de estos pares puede coincidir con el punto extremo calculado.
b) Montantes de refuerzo en vigas compuestas:
Los montantes de refuerzo de alma se colocarán, generalmente en pares, ajustándolos bien contra las escuadras de las alas horizontales frente a los puntos de concentración de cargas. Los montantes intermedios irán sobre relleno o serán forjadosen forma que ajusten perfectamente contra las escuadras de las alas. Los que vayan sobre los apoyos de los extremos y ligando las vigas a columnas, se colocarán sobre chapas de relleno.
En los casos de cargas uniformemente repartidas y en los sitios donde no actúen cargas, la distancia a que se colocarán los montantes de refuerzo será aproximadamente igual a la altura del alma.
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8.5.2.4. Ejecución del roblonado
a) Mínimo de roblones por unión:
Toda conexión llevará por lo menos dos roblones. Pueden tener uno solo las uniones de barras de enrejados (columnas compuestas, vigas armadas).
b) Paso del roblonado:
Para roblones que transmitan esfuerzos, las distancias entre sus ejes serán:
1. Paso mínimo 3 d (siendo d = diámetro del roblón).
2. Paso máximo 8 d y sin exceder de 200 y 150 mm para partes en tracción y compresión respectivamente.
Las distancias que anteceden son para roblones colocados en una sola línea y en un solo plano.
3. Para roblones colocados en zig-zag (tresbolillo) en un mismo plano, la distancia entre los ejes de los roblones situados en una misma línea recta, serán las mencionadas anteriormente aumentadas en un 50%.
c) Distancia de los roblones a los bordes:
La distancia mínima entre el eje de cualquier roblón y el borde de la pieza será igual a 2 d.
Si los bordes están cepillados o laminados en escuadra, se permite una distancia mínima igual a 1,5 d.
d) Roblonado de simple unión:
Además de los roblones de resistencia, pueden emplearse roblones de simple unión que acoplen dos o más elementos sin transmitir esfuerzo alguno. La mayor distancia entre dichos roblones será:
8d -- En uniones de ángulos con chapas de 8 a 11 mm.
10d -- En uniones de ángulos con chapas de más de 11 mm, o dos ángulos entre sí.
e) Modificación del paso del roblonado:
Para apartarse del cumplimiento de los Incisos a) y b), es necesaria una autorización expresa de la Dirección.
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