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13- EL CONCRETO SALPICADO

El salpicado con concreto (cemento y arena, 1:3) sobre superficies de hormigón de cemento, es un adecuado e indispensable puente de adherencia para un revoque a la cal ligeramente reforzado con cemento que deba aplicarse sobre el hormigón. El cemento que contiene el concreto se adhiere bien al hormigón, y la superficie rugosa resultante de la forma de colocación por salpicado con la cuchara permite al revoque adherirse, aunque contenga cal hidráulica como aglomerante principal.

En el caso del salpicado de concreto hidrófugo (capa aisladora vertical, por ejemplo) sobre ladrillos cerámicos, parecería que se contraviene el principio de la poca adherencia del cemento sobre el cerámico. Pero aquí interviene la fuerza con que se arroja el salpicado, que permite al concreto adherirse por penetración en las irregularidades y poros del cerámico. La superficie rugosa resultante, como en el caso del párrafo anterior, facilita luego la adherencia del revoque de cal reforzada con un poco de cemento.

Un salpicado hidrófugo no ejecutado con cuidado puede dejar poros abiertos. Una solución segura es plancharlo (aplastarlo) con la cuchara, luego de salpicar. Esto deja una superficie, aunque irregular, algo mas lisa. La solución para obviar esta lisura podría ser peinarla en fresco, pero esto no es habitual. Generalmente se lo tapa con el grueso de inmediato -como se explica en el punto 14-, para evitar que se "queme". No se detectan generalmente problemas con esta modalidad.

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14- ALGUNAS RECOMENDACIONES SOBRE APLICACIÓN DE LOS MORTEROS Y SU EXPOSICION DIRECTA AL SOL O AL EXCESIVO CALOR

Las mezclas recién aplicadas, en general no deben ser expuestas al rayo de sol o a un calor excesivo sin protección, pues se evaporará el agua que contiene antes de que sea utilizada por el aglomerante para su fragüe. En estos casos la mezcla se desgrana y se dice que el aglomerante o la mezcla se "ha quemado".

Muy delicado en este aspecto es el mortero de cemento (concreto), que posee poca capacidad de retención de agua. Debe ser tapado con arpillera mojada u otro elemento similar en todos los casos que inevitablemente deba quedar expuesto al aire, habiendo temperaturas elevadas.

Cuando se aplique revoque fino de cemento, como el Iggam, que es una capa delgada de mortero de cemento que no tiene capacidad de retención de agua, es fundamental que el revoque grueso que le sirve de base sea mojado abundantemente durante algunas horas, tanto para que no quite por absorción agua al fino, como para prestarle al fino el agua que naturalmente se le evapora por ser una capa delgada.

Similar tipo de precauciones deben tomarse con el fino a la cal que, aunque menos sensible pues la cal retiene mas agua que el cemento, debe también cuidarse.

Cuando se deba aplicar salpicado de cemento con hidrófugo, o el mismo planchado con la cuchara, como capa aisladora vertical bajo grueso a la cal, se ejecutarán ambos al mismo tiempo aplicando el grueso a la cal sobre el concreto hidrófugo a medida que éste avance, para protegerlo de su deshidratación prematura.

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15- EJEMPLOS DE ELECCION DEL MORTERO APROPIADO A CADA USO

Con lo expuesto estaremos en condiciones de elegir un mortero según su aglomerante principal:

La capa (lecho) de mezcla con la que se asientan los ladrillos o bloques en mamposterías son lugares confinados sin acceso de aire para el mortero. Por lo tanto deberán utilizarse aglomerantes hidráulicos.

Una pared de ladrillos cerámicos comunes macizos, que se requiere que sea muy resistente o que fragüe rápido para posibilitar su habilitación en corto tiempo -por ejemplo una submuración-, se elevará (construirá) con mortero de concreto (aglomerante cemento), previendose desde ya que será dificultosa su aplicación debido a su poca trabajabilidad. Se utilizará el mismo tipo de mezcla para un tabique a panderete de ladrillos comunes, que deberá mantenerse en precario equilibrio hasta el endurecimiento del mortero.

En paredes normales de ladrillo macizo común se utilizará cal hidráulica, que es adecuadamente trabajable, ligeramente reforzada con cemento para hacerla un poco mas resistente y acelerar un poco su fragüe. Es posible también utilizar, en este caso, como aglomerante, sólo cal hidráulica. Este sería el caso clásico de mezcla para albañilerías.

Si se trata de un tabique de ladrillos huecos cerámicos, se utilizará también cal hidráulica pero un poco más reforzada con cemento que en el caso del ladrillo común, debido a que la superficie de contacto entre los bloques es menor, además que se requiere que la mezcla se consolide en menor tiempo para permitir soportar más hiladas en altura que en el ladrillo común, dada la mayor rapidez de colocación.

Si la pared es de bloques de cemento, por las razones de compatibilidad ya expuestas, la mezcla deberá ser de cemento (concreto) o a lo sumo con alguna proporción de cal para hacerla mas trabajable. La mezcla de cemento va a adherir muy bien, por su compatibilidad, con los bloques que también son de cemento y por ésto, además, poco absorbentes; de modo que la poca retención de agua del cemento en este caso no afecta.

Los revoques gruesos que deban recibir revoque fino de cal aérea, se deberán ejecutar con mezcla de cal hidráulica debido a su mayor resistencia y a que su espesor, de 2 a 2,5 cm, lo transforma en material confinado. Podrá reforzarse con una pequeña proporción de cemento.

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Pero si el revoque grueso debe soportar encima un revoque fino (revestimiento) de tipo Iggam, que tiene como aglomerante el cemento en concentración importante, deberá ser ejecutado con mezcla rica en cemento, quizá atenuada con cal hidráulica para hacerla mas trabajable.

Si la terminación final es enduído de cemento alisado a la llana con el fin de lograr una superficie impermeable dura y muy lisa (por ejemplo en el interior de tanques de agua), el revoque grueso deberá ser ejecutado indefectiblemente con cemento como aglomerante, sin ningún otro aglomerante acompañándolo.

Para la colocación de azulejos, cerámicos o baldosones de cemento, el mortero debe contener principalmente cal aérea por su mayor adherencia. Dado que en esos casos la mezcla queda confinada deberá agregársele cemento o polvo de ladrillos para darle algo de hidraulicidad.

En el caso anterior, cuando se trate de baldosones de cemento, que son por sí pesados y también recibirán posteriomente peso encima, se deberá incorporar resistencia a la mezcla, por lo que es conveniente usar como aglomerante mitad de cal aérea y mitad de cal hidráulica.

Los azulejos o cerámicos colocados con mezcla de cal aérea requerirán también un revoque grueso debajo. Ese revoque grueso deberá ejecutarse con cal hidráulica, pero no en proporción elevada puesto que la mezcla con que se asientan los azulejos necesita una superficie porosa para adherirse.

Pero si los azulejos o cerámicos se colocan con mezcla adhesiva predosificada, que es muy rica en cemento, el mortero del revoque grueso, o la carpeta si es en pisos, deberá ser de cal hidráulica (resistencia, hidraulicidad) suficientemente reforzada con cemento, para que sea compatible con la mezcla adhesiva y que para que el peine con que se extiende el adhesivo no arrastre el material del mortero de la carpeta.

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16- TIPOS DE AGREGADOS

El agregado usado con mas frecuencia es la arena, de la cual existen algunas variedades:

• Arenas del Río de la Plata: Son de origen silíceo. Se obtienen por bombeo desde el lecho del río. Se comercializan en 3 tamaños de granulometría (que no es regular entre las partidas): fina, mediana y gruesa. Los tamaños gruesos no existen en las costas argentinas por lo que se importan desde las costas uruguayas. Dado que ello implica un mayor costo, en el área de influencia de Buenos Aires habitualmente se utiliza sólo arena fina en los morteros.

• Arenas de río de montañas: En las provincias con ríos de montaña se obtiene arena de los lechos de sus ríos por excavación a cielo abierto. No hay separación por tamaños sino que contienen mezclados todos los tamaños, con preponderancia de las granulometrías grandes. También su origen mineral es variado. Para obtener granulometrías finas se debe tamizar la arena en obra.

• Arenas de trituración: Son las que resultan de la post-trituración de los restos de la trituración de la piedra partida granítica. Se pueden obtener en granulometrías a pedido. Se proveen en Buenos Aires, aunque no es frecuente.

Otros agregados distintos a la arena:

El polvo de ladrillos se puede adquirir como tal en las moliendas de cascote, pero no es habitual en la actualidad. Se adoptan morteros con polvo de ladrillos cuando en la obra se dispone de moledora-mezcladora, que tritura cascotes de ladrillos a medida que elabora la mezcla de albañilería. Es el modo más económico de incorporar polvo de ladrillos de buena calidad a la mezcla, dado que en algunos casos el polvo de ladrillos puede venir mezclado con arcillas y tierra, lo que no es fácilmente detectable.

Puesto que los tamaños de los cascotes pueden ser muy variados, no se pueden dar proporciones de volumen de polvo de ladrillos para mezclas en base a cascotes. La equivalencia cascotes-polvo deberá hacerse en obra, triturando a mano una muestra de cascotes y midiendo el volumen resultante.

Existen otros tipos de agregados para morteros entre los que se encuentran la vermiculita y la perlita. De origen mineral, se utilizan para conferirle propiedades de aislación térmica a los morteros para revoques.

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17- PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

Los morteros endurecidos, con aglomerante cemento de albañilería o cemento normal, que contengan arenas graníticas de trituración, son de mayor resistencia mecánica que los que contienen arenas silíceas.

Las arenas se pueden clasificar de acuerdo al tamaño de sus partículas en arena fina, mediana y gruesa. Con un poco de experiencia es posible determinar visualmente el tamaño de una arena según esta clasificación.

Existe un método llamado del módulo de finura, utilizado en la dosificación de hormigones estructurales -donde se requiere mayor precisión-, en que por medio del cribado (tamizado) de una muestra de arena y sumando los porcentajes en peso retenido en cada tamiz de malla normalizada, se obtiene un número índice llamado módulo de finura representativo del tamaño medio del material.

Para los morteros de albañilería es suficiente la clasificación aproximada en los 3 tamaños que mencionáramos previamente.

Su correlación aproximada con los módulos de finura es la siguiente:

arena fina: < 2
arena mediana: entre 2 y 3
arena gruesa: > 3

Las arenas mas gruesas tienen menos vacíos y por ello requieren menos aglomerante. El mineral de las partículas de las arenas es mas resistente que la pasta aglomerante que la rodea, de donde se deduce que el mortero que contiene arenas gruesas es mas resistente pues en su masa tiene mas mineral de partículas que de pasta aglomerante.

Aunque arenas gruesas o medianas mezcladas con arenas finas dan morteros más aptos para albañilería gruesa, frecuentemente se utiliza sólo arena fina pues es mas económica.

En revoques finos (enlucidos) interviene sólo la arena fina.

El polvo de ladrillos hace mas plástica, trabajable y menos disgregable a las mezclas, debido al pequeño tamaño de sus partículas. Con este agregado las mezclas se tornan mas compactas, pues las partículas del polvo llenan los más pequeños intersticios que quedan entre los granos de arena.

El polvo de ladrillos no se debe usar como único agregado, sino siempre acompañando a la arena y en proporción menor.

El volumen del polvo de ladrillos en un mortero no deberá superar el volumen de la arena. Una excepción a esta regla es la carpeta para clavar parquet -método de colocación poco usado actualmente-, donde el polvo de ladrillos interviene en volumen doble al de la arena.

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18- HUMEDAD EN LA ARENA

La arena puede estar seca, tener humedad natural o estar embebida en agua. Dado que generalmente se acopia a la intemperie lo más frecuente es que la que se utiliza contenga humedad natural.

La humedad natural se refiere al agua absorbida por los granos más una muy ligera capa superficial que los rodea. Equivale a un contenido de agua de entre 1 y 2 % del peso del material.

El volumen de la arena varía (se esponja) sensiblemente, hasta casi un 30 %, de acuerdo a su contenido de agua. El contenido de agua incide también en su peso unitario: 1 dm³ de arena mojada es más liviana que 1 dm³ de arena seca. Esta sólo aparente contradicción se debe a que, en la arena húmeda, el agua forma una película entre los granos separándolos entre sí, de modo que en un mismo volumen hay más cantidad de granos de arena cuando está seca que cuando está húmeda. Dado que el material de los granos es más pesado que el agua, la arena seca es más pesada pues tiene mayor cantidad de granos que la arena húmeda, para un mismo volumen.

El esponjamiento de las arenas finas con la humedad es mayor que la de las arenas gruesas. Esto se comprende pues al ser los granos más pequeños hay más cantidad de espesores de película de agua rodeando los granos, y por lo tanto se separarán más entre sí.

El esponjamiento de la arena fina para diferentes tenores de humedad es el siguiente:

Como se observa en la tabla anterior, hay gran diferencia entre medir los volúmenes de las proporciones de las mezclas cuando los agregados están secos (0 %), con humedad natural (+29 %) o embebidos en agua (+17 %).

Esto impone cierta elasticidad en una eventual pretensión de cumplimiento exacto de las proporciones establecidas. Basados en su experiencia, los operarios adaptarán las proporciones a las distintas alternativas que se les presenten por medio del colmado o no de los recipientes (baldes o canastos) y/o eventualmente modificando ligeramente la dosificación.

Si la arena está inmersa en la humedad del mortero, su volumen -si fuera medible- es menor que cuando estaba acopiada suelta al aire, pues en este caso la arena está sin compactar, mientras que estando dentro del mortero acomoda sus granos que se deslizan con más facilidad dentro de la humedad del mismo, de modo que disminuye su volumen al mínimo.

Por esta causa, cuando se indican los volúmenes necesarios de cada uno de los materiales para obtener 1 m³ de mortero, el volumen asignado a la arena es siempre mayor que 1 m³, salvo escasas excepciones.

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19- DENOMINACION DE LAS MEZCLAS

Una mezcla se expresa por la relación entre los volúmenes de los materiales que la componen.

Así la mezcla:

1/8 volumen de cemento

1 volumen de cal hidráulica

3 volúmenes de arena fina

1/2 volumen de polvo de ladrillos

Se expresa:

1/8 : 1 : 3 : 1/2

Los volúmenes pueden ser medidos en baldes, canastos, carretillas, etc.

Al aglomerante principal, que es el que determina el tipo de mezcla, se le asigna el valor de volumen 1. Los demás componentes se relacionan con él.

Los aglomerantes se ordenan en los primeros lugares; y según su resistencia mecánica, de mayor a menor. A continuación va la arena, y luego los demás agregados que hubiesen.

Como con establecer volúmenes relativos solamente no es suficiente para conocer cuáles son los aglomerantes, los numerales deben estar acompañados del nombre del tipo de mortero de que se trata. Estos nombres hacen referencia a la resistencia de los aglomerantes, como se observa a continuación:

Un mortero de cal hidráulica como aglomerante principal, como el del ejemplo, se denominará "mortero de cal hidráulica reforzado con cemento".

Si el mortero principal es el cemento y va acompañado en menor proporción con cal, se dirá: "mortero de cemento (o concreto) atenuado con cal hidráulica".

Si tiene dos aglomerantes en igual proporción, por ejemplo 1 de cal hidráulica y 1 de cal aérea, se dirá: "mortero de cal hidráulica y aérea".

Si el mortero tiene como aglomerante sólo cal hidráulica, se llamará "mortero de cal hidráulica". Si es de sólo cemento, se le llamará "mortero de cemento" o "concreto".

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continúa (puntos 20 a 21)